La Integracion Digital Beneficia a la Planta Inteligente

Se Logra Cumplir Con los Objetivos de Seguridad, Medioambiente y Calidad, Gracias a Una Puesta en Marcha Más Rápida de lo Habitual

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"La principal ventaja del software de mantenimiento predictivo es la cantidad de información que brinda", afirma Juan Jorge Cáceres, Gerente de Mantenimiento. "Nos informa sobre el estado de calibración y si existe alguna falla en el funcionamiento, por ejemplo, un problema en el actuador de la válvula, para que podamos arreglarlo antes de vernos obligados a cerrar sectores de la planta. El diagnóstico avanzado también nos ayuda a evitar daños al medioambiente y a aumentar la utilización de la planta".

"La tecnología de bus digital nos posibilita realizar nuestro diagnóstico y, a menudo, trabajos de reparación desde las principales áreas de control en lugar de hacerlo en el terreno. Las redes inalámbricas permiten que nuestros técnicos recorran toda la planta con sus computadoras portátiles y prueben equipos con más rapidez que en el pasado. Prácticamente, no tuvimos errores en el sistema de automatización digital y realizamos la puesta en marcha en forma exitosa y rápida. El uso exhaustivo de la tecnología hizo que configurar la planta fuese una tarea fácil", agrega Erazo.

Para asegurar aun más una puesta en marcha sin complicaciones, Emerson realizó pruebas off-line, con simulación completa de alta fidelidad en el sistema, para validar las operaciones y la configuración, y familiarizar a los operadores.

"Verificamos toda la lógica programada en el sistema digital para las diferentes áreas, área por área, junto con el proveedor del equipamiento correspondiente", sostiene Erazo. "Lo hicimos simulando el proceso real en la planta para poder estar 100% seguros de que la lógica era adecuada y de que no tendríamos ningún problema durante la puesta en marcha".

Además de recibir capacitación en simulación, los operadores encontraron que las consolas eran intuitivas y fáciles de utilizar. "No tomé clases de capacitación sobre cómo operar con el sistema, pero resultó no ser necesario", comentó Marcos Vidal, Superintendente del área de Licores de la planta. "Esto se debe a que el sistema es muy fácil de operar, es muy similar a Windows. La prestación de diagnóstico incorporado facilita detectar y determinar la causa de los problemas".

 

Sala de control
Sala de Control Central
El proyecto alcanzó sus objetivos.

 

"Nuestras prioridades son la seguridad de nuestro personal, el medioambiente y la producción", afirma Quintana. "El sistema, junto con todas las herramientas de conectividad asociadas, el diagnóstico y los controles inteligentes nos ayudaron a lograr estos objetivos. El sistema es abierto y brinda un amplio campo de conectividad, que nos permitirá, en el futuro, continuar desarrollándonos y ampliándonos, y aprovechar los estándares de comunicación en el mercado".

"La puesta en marcha en Nueva Aldea se realizó como estaba previsto", sostiene Luks. "Desde el principio del proyecto, planificamos la instalación de los equipos desde el punto de vista de las matrices de riesgo. Evaluamos todos los riesgos que podría plantear cada etapa de la operación, desde la recepción y puesta en marcha hasta la producción en la fábrica. Esto creó un nivel de preocupación y atención que posibilitó operar no sólo sin que ocurriese ningún accidente serio, sino prácticamente sin que ocurriese incidente alguno".

"Adoptamos una curva de puesta en marcha gradual, que nos permitiese tener el control de los procesos en todo momento y darle prioridad absoluta a la seguridad del personal y a la protección del medioambiente, y logramos nuestros objetivos", continúa Luks. "Tenemos un desempeño ambiental tan bueno, que pronto podremos generar ingresos adicionales ingresando al mercado del carbono. La tecnología de control y los equipos utilizados nos ayudaron a lograr primera calidad desde el primeros días que la planta entró en funcionamiento".

"La planta está diseñada para producir 856.000 toneladas de celulosa al año. En abril, alcanzamos el 93,8% de lo planeado por mes. La tecnología digital nos ayudó a alcanzar este nivel de producción y mantener, a la vez, la seguridad de nuestro personal y del medioambiente. Como ocurre con todos los proyectos, este exigió mucha dedicación y energía por parte de todos los involucrados. Fue un placer trabajar con cada uno de ellos. A pesar del enorme alcance de este proyecto, se completó en tiempo y forma, debido, en buena parte, al gran apoyo recibido".

 

Produccion
La producción de pulpa había alcanzado el 93,8% de la capacidad planeada a los 6 meses de la puesta en marcha .

 

"Luego de una exitosa puesta en marcha, continuamos aumentando nuestra producción en forma sostenible, lo que permite a Nueva Aldea convertirse en un pilar de desarrollo para toda la región", concluye Luks.


*Personal de la planta Nueva Aldea de Celulosa Arauco que contribuyó con este documento:
Juan Jorge Cáceres, Gerente de Mantenimiento
Alejandro Erazo, Ingeniero de Proyectos de Sistemas de Control Distribuido, Departamento de Ingeniería de Arauco
Marco Vidal Cruz, Superintendente de Operaciones, Área de Licores
Mauricio Quintana M, Supervisor de Accionamientos de Sistemas
Gunars Luks Guzman, Gerente de Planta

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